Max Graphite: Vertikal integrierter Graphithersteller in China

50.000 Tonnen jährliche Produktionskapazität

Max Graphite verfügt über eine jährliche Produktionskapazität von 50.000 Tonnen. Diese Zahl spiegelt eine dedizierte Fertigungsinfrastruktur wider – Graphitierungsöfen, Bearbeitungszentren, Filzproduktionslinien und CFC-Fertigungsanlagen – und nicht eine Kombination aus eigener und ausgelagerter Produktion.

Bei diesem Volumen halten wir Fertigwarenbestände in verschiedenen Qualitäten vor, können Nachfrageschwankungen mehrerer Kunden gleichzeitig abfangen und auf kurzfristige Bestellungen reagieren, ohne geplante Produktionsläufe zu stören. Für Beschaffungsteams, die die Lieferzuverlässigkeit bei langfristigen Programmen sicherstellen müssen, ist diese operative Tiefe wichtiger als bloße Kapazitätszahlen.

‍

Ein Team erfahrener Graphitchemiker und Ingenieure, Inhouse tätig

Max Graphite beschäftigt derzeit 46 Graphitchemiker und Ingenieure. Alle sind Inhouse tätig – sie unterstützen die Prozesskontrolle, Produktentwicklung, Qualitätssicherung und kundenspezifische Fertigung über unsere drei Produktlinien hinweg.

Dieser Personalbestand bedeutet, dass technische Gespräche mit Kunden – über Sortenauswahl, Maßtoleranzen, Aschegehaltspezifikationen, Faserarchitektur für CFC-Komponenten – von Personen geführt werden, die direkt mit dem Prozess und den Anlagen arbeiten. Es gibt keinen Mittelsmann zwischen der Spezifikation des Käufers und dem Team, das diese umsetzt.

Es bedeutet auch, dass nicht-standardisierte Anfragen bearbeitet werden können. Kundenspezifische Graphitsorten, Filz mit strengeren Reinheitszielen, nach Zeichnung bearbeitete CFC-Komponenten – all dies wird vom selben Ingenieurteam bearbeitet, das unsere Standardproduktionslinien betreibt, und nicht an einen externen Fertiger weitergeleitet.

‍

Graphitmaterialien: Isostatisch, Formgepresst, Vibrationsgepresst und Extrudiert

Max Graphite fertigt Graphit mittels anspruchsvoller Produktionsmethoden: isostatisches Pressen, Formpressen, Vibration und Extrusion. Jede Methode erzeugt Material mit einem spezifischen Eigenschaftsprofil. Isostatischer Graphit – feinkörnig, hochdicht, in alle Richtungen gleichmäßig – wird für EDM-Elektroden, Halbleiterkomponenten, Stranggussformen und hochpräzise bearbeitete Teile eingesetzt. Formgepresste und extrudierte Qualitäten dienen Anwendungen in der Wärmebehandlung, Metallurgie und chemischen Verarbeitung, bei denen Kosten und Geometrie die primären Auswahlkriterien sind.

Bei allen Verfahren erfolgt die Bearbeitung im eigenen Haus. Toleranzen, Oberflächengüte und Endgeometrie werden von unserem eigenen Team kontrolliert, nicht von einem externen Bearbeitungsbetrieb. Käufer erhalten Komponenten, die vor dem Versand gemäß Spezifikation geprüft wurden.

‍

Graphitfilz: Weich und Starr Qualitäten für Wärmedämmung

Max Graphite fertigt sowohl weichen als auch starren Graphitfilz. Weicher Filz wird als flexible Deckenisolierung in Heißzonen von Vakuumöfen eingesetzt. Starrer Filz – bindemittelstabilisiert und unter Last formstabil – wird in strukturellen Isolierungsanwendungen eingesetzt: Ofentüren, Zylindereinsätze und Beladungsvorrichtungen, bei denen die Isolierung sowohl mechanischen als auch thermischen Anforderungen standhalten muss.

Für Halbleiteranwendungen – SiC-Epitaxie, Siliziumkristallwachstum – produzieren wir Filz nach Aschegehaltspezifikationen, die für hochreine Prozessumgebungen geeignet sind. Karbonisierung und Reinigung werden intern kontrolliert. Aschegehaltszertifikate sind auf Anfrage erhältlich. Käufer, die Filz für kontaminationsempfindliche Anwendungen beziehen, sollten sicherstellen, dass ihr Lieferant den Reinigungsschritt selbst durchführt und nicht nur den Filzherstellungsschritt.

‍

Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundwerkstoffe: 2D, 2.5D, 3D und 4D CFC-Komponenten

Max Graphite produziert 2D-, 2.5D-, 3D- und 4D-Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundwerkstoff (CFC)-Komponenten für Hochtemperatur-Strukturanwendungen – Ofenbefestigungen, Schubplatten, Heizelemente und Strukturteile, die in Vakuumwärmebehandlungsanlagen verwendet werden. Die CFC-Fertigung und kundenspezifische Bearbeitung werden vollständig intern von demselben Ingenieurteam durchgeführt, das auch unsere Graphit- und Filzproduktlinien betreut.

2D CFC deckt flache und nahezu flache Geometrien ab: Platten, Scheiben und Ringe. 2.5D CFC führt eine begrenzte Faserverstärkung in Dickenrichtung in eine primär planare Architektur ein, geeignet für Komponenten, die eine höhere interlaminare Festigkeit ohne die volle Komplexität eines 3D-Preforms erfordern. 3D CFC verwendet mehrachsige Faser-Preforms für strukturelle Formen, bei denen die Leistung in Dickenrichtung eine primäre Anforderung ist. 4D CFC erweitert die Faserverstärkung in vier Richtungen und erzeugt Komponenten mit gleichmäßigeren mechanischen Eigenschaften über alle Ausrichtungen hinweg – eingesetzt, wo Belastungsbedingungen multidirektional sind und Dimensionsstabilität unter thermischer Wechselbeanspruchung kritisch ist.

Kundenspezifische Abmessungen, spezifische Faserarchitekturen und nach Zeichnung gefertigte Komponenten über alle vier Konstruktionstypen hinweg gehören zu unserem Standardfertigungsumfang.

‍

Vertikale Integration: Vom Rohmaterial zur fertigen Komponente

Die Fertigungskette von Max Graphite reicht von der Beschaffung des Kohlenstoffrohmaterials über Karbonisierung, Graphitierung, Filzproduktion, CFC-Laminierung und -Verdichtung, Bearbeitung und Endkontrolle – alles innerhalb derselben Fertigungsgruppe, ohne Untervergabe an externe Produzenten.

Für Beschaffungsteams hat diese Struktur zwei konkrete Auswirkungen. Erstens, Rückverfolgbarkeit: Wenn eine Frage zu einer Chargeneigenschaft, einer Materialeigenschaft oder einem dimensionalen Ergebnis auftaucht, kommt die Antwort von dem Team, das den Prozess durchgeführt hat. Zweitens, Terminplanung: Wenn die Kapazität über Produktlinien hinweg in einer einzigen Anlage verwaltet wird, ist die Flexibilität der Lieferzeiten höher, als wenn die Produktion von externen Halbfertigmaterialien mit eigener Warteschlange abhängt.

‍

99 % Produktkonformität

Max Graphite meldet eine Produktkonformitätsrate von 99 % – der Prozentsatz der fertigen Einheiten, die bei der Endkontrolle die Spezifikation erfüllen, ohne Nacharbeit, Austausch oder Herabstufung.

Die Aufrechterhaltung dieser Rate bei einer jährlichen Produktion von 50.000 Tonnen erfordert Prozesskontrolle in jeder Produktionsphase: Wareneingangskontrolle der Rohmaterialien, In-Prozess-Überwachung während der Graphitierung, Dimensionsprüfung nach der Bearbeitung und Eigenschaftsprüfung vor dem Versand. Konformität bei hohem Volumen ist nicht allein eine Funktion des Inspektionsschritts. Sie spiegelt die Prozessdisziplin über die gesamte Produktionskette wider.

Beschaffungsteams sollten bei der Bewertung von Lieferanten Konformitätsdaten zusammen mit Qualitätszertifizierungen anfordern. Zertifizierungen beschreiben das Qualitätsmanagementsystem. Konformitätsdaten beschreiben, was das System produziert.

Zugängliche Exzellenz

Max Graphite bringt über ein Jahrzehnt Erfahrung in der Graphitherstellung in eine direkte internationale Marktpräsenz ein. Die Anlage in Hebei ist seit über einem Jahrzehnt einer der führenden chinesischen Hersteller von Graphitmaterialien, Graphitfilz und Kohlenstoff-Kohlenstoff-Verbundwerkstoffen. Die Marke Max Graphite wurde 2025 eingeführt, um diese Fertigungstiefe globalen Käufern zugänglich zu machen – direkt, ohne Zwischenhändler.

Die drei Zahlen – 50.000 Tonnen Kapazität, 46 Ingenieure, 99 % Konformität – sind keine Prognosen. Sie beschreiben, wie die Anlage heute in den Bereichen Graphit, Graphitfilz und CFC von einem einzigen vertikal integrierten Standort in China aus arbeitet.